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我国特种塑料研发进程

2011-01-01 16:23:49

       目前全球特种工程塑料年消耗量约20万吨,其中聚苯硫醚约6万吨、聚酰亚胺约5万吨、聚砜约4万吨、聚醚醚酮约0.3万吨、液晶树脂约3万吨。截至目前,国外已产业化的近10个特种工程塑料品种中,有7个我国已完成了实验室研究,但除了聚苯硫醚材料可以实现初步产业化外,其他品种的产业化进程缓慢。目前国内聚苯硫醚树脂产能2000t/a,产量约800t;聚酰亚胺产能1700t/a;聚砜产能1500t/a,产量约1000t。

       近几年国内工程塑料的发展也相当快,尼龙和PBT的市场份额略有提高,特别是在低端市场,国外产品很难与之竞争。如节能灯、接插件、回形输出变压器外壳,以及低压电器零件等用途方面,国产PBT占据了绝对的优势。在改性尼龙市场,如果将回收尼龙计算在内,则国产料也占据了一半以上的市场。然而,低端产品虽然市场潜力巨大,但利润率很低,从长远的角度看,很难维持企业发展和投入。
在高档产品方面,我国的特种工程塑料品种发展迅速,PEEK、PEI、PES、PI、PPS等都有工业化装置小批量生产,特别是聚醚醚酮装置已成为有独立知识产权的工业化生产装置。
汽车消费是中国中长期高性能工程塑料消费的重要推动力,随着汽车零配件国产化政策的实施,车用塑料将进入新的一轮消费高潮。另外,航空航天、铁路运输、电动工具、医疗器械、玩具、日用消费品办公设备等行业原料本土化的需求,以及国家对环境友好工程塑料产品的鼓励方针和快速增长的国民经济也被认为是工程塑料消费增长的重要动力。据预测,到2009年,市场消费的工程塑料有一半以上将会由本土化生产所提供。

       近年来,神马集团全力实施扩张性竞争战略,已初步形成两大行业、四大支柱产业、三大支撑基地及循环经济发展模式,工程塑料年产能力已达8.5万吨。神马集团将进一步加大研发力度,实现改性工程塑料的跨越式发展,打造中国改性工程塑料产业集群。
被我国巨大的市场潜力所吸引,欧美及亚洲主要的工程塑料生产商纷纷到国内来办厂,使中国逐渐成为世界工程塑料的重要生产基地。如美国GE公司现已被SABIC收购在广东独资建设改性造粒装置生产PC(聚碳酸酯)及其合金,杜邦公司在深圳成立工程塑料技术中心。

       巴斯夫公司在上海浦东的工程塑料混配物装置已经投产,该世界级装置生产能力为4.5万吨/年。这是当今世界上堪称最现代化的混配物装置之一,有最高的环保标准和最高效的生产效率。在今后10年内,亚太地区的工程塑料市场年均增长率约为7%,而中国的增长率更高。新装置投产后,巴斯夫公司在亚洲的混配物总能力超过了10万吨/年。
国产工程塑料生产中基本上都是利用改性造粒技术将通用塑料工程化合金化,产品基本集中在通用工程塑料改性树脂方面。中国工程塑料整体水平同国外还有一定差距,这种差距并非体现在材料研究上,而是体现在工业化水平较低上。我国工程塑料产业与发达国家有着10~20年的差距。

       现阶段,我国工程塑料技术开发研究还集中在将通用塑料工程化、高性能和低成本化方面,对于基础树脂的研究较少,造成树脂和改性生产装置规模小、工艺技术落后、品种单调、品牌少、档次低。从生产规模上看,国外工程塑料的年生产能力最低是5万吨,而我国大多为千吨级的生产装置或工业化试验装置,难以实现规模经济,使得产品的性能或价格都无法与进口产品竞争。在企业分布方面,由于从事基础树脂生产的企业少,而生产工程塑料改性树脂的企业多,在很大程度上制约了我国工程塑料的发展。

       汽车工业的发展使汽车塑料的品种和应用范围不断扩大,但目前我国车用工程塑料与发达国家存在较大的差距。目前,我国经济型轿车每辆车塑料用量为50~60千克,重型载货车可达80千克,远落后于发达国家每辆汽车平均用量300千克以上、占整车质量20%的水平。我国中、高级轿车塑料用量只达到发达国家上世纪90年代水平,每辆为100~130千克。随着汽车轻量化的发展趋势,预计到2030年,发达国家每辆汽车平均用塑料量将达到500千克以上。由此可见,工程塑料在汽车业的应用前景十分广阔。

       我国汽车用工程塑料由于起步较晚,因而专用树脂牌号少、生产工艺落后,还主要依靠进口。同时,汽车塑料件企业规模小,缺少统一的汽车塑料零部件规范与标准;企业生产、试验与检测设备不完善,不能保证和准确反映产品的最终性能;在计算机辅助设计和制造方面与国外先进企业相比差距很大;企业环保意识与重视程度不够,对材料回收、再生利用的研究缺乏考虑。

       目前,国内树脂合成能力正在增强,塑料改性、助剂、塑机模具、加工应用等完整的产业链及相应的基础已经完备,但技术装备水平仍相对较低,且缺乏自主核心技术,产品结构不够合理,专用料比例低,中低档产品偏多。
应加强应用研究,开发适销对路的新产品,开拓新的应用领域,努力提高塑料对金属的替代比例,加快“以塑代钢”、“以塑代木”的步伐,从而节省资源与能源。要重视塑料生产、使用过程中的三废污染问题,利用新技术搞好环保治理,加强对废旧塑料的回收利用,做到经济、社会、环境协调发展。


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